•  
     
     
     
      你現在的位置:首頁 > 新聞動態
     
         
     
    熱鍍鋅鋅鍋技術
    雙擊自動滾屏 發布者: 發布時間:2019-04-27 13:59:13

     熱鍍鋅鋅鍋技術
    第一節
    鋅鍋設備1.沉沒輥沉沒輥2.穩定輥穩定輥3.氣刀氣刀(1)氣刀結構)(2)氣刀擦拭法對鍍層厚度的影響)
    第二節
    鋅鍋工藝參數控制?
    鋅液溫度控制在450-455度范圍內是最理想的。如果鋅液溫度波動范圍過大,就會大大影響鍍鋅層的厚度,從而影響鍍鋅鋼板的性能。?經驗表明,鋼帶入鍋溫度和鋅液中鋁含量對形成Fe2Al5合金層有重要影響,從而對鍍鋅層的附著性產生大的影響。因此,如果鋅液中鋁含量較低,可通過提高鋼帶入鍋溫度來增大Fe2Al5層的形成量,從而提高鍍鋅層的附著性。三、鋅鍋中加鋅四第三節熱鍍鋅層的影響因素?一、鋅液溫度與浸鍍時間的影響?
    二、鋼基體中各元素對熱鍍鋅的影響一、鋅液溫度與浸鍍時間的影響1.鋅液溫度的影響(溫度鐵損關系圖)鋅液溫度的影響(溫度鐵損關系圖)鋅液溫度的影響?在熱鍍鋅過程中,鋅液溫度是影響鍍鋅層特征的重要因素。在分析影響鍍鋅層特征的因素時應引入一個概念———鐵損,其含意是指熱鍍鋅過程中,鋼材的重量損失,它包括合金層中的鐵和鋅渣中鐵的總和。通常用熱鍍鋅時的鐵損作為Fe-Zn反應程度的參數。?鋼在熱鍍鋅時,鋅液溫度一般保持在450-460度。鋅液溫度對鐵損的影響是熱鍍鋅過程中的典型問題。當鋅液溫度達到480度時,合金層的生長速度急劇加快,并有部分合金層剝落于鋅液中形成鋅渣。?鋅渣:鋅渣是鐵鋅鋁的金屬間化合物,也叫做硬鋅包;含95%的鋅和5%鐵,鋅渣的密度遠大于溶融鋅,因此沉到鋅槽底部。鋅渣是熔融鋅與鋼件表面反應而成的,當粘附到鍍層表面就形成鋅渣缺陷,它是熱鍍鋅產品的主要缺陷之一。鋅鍋中鋅渣分為面渣、底渣和懸浮渣,可通過鋅鍋鋁含量、鐵含量控制,鋅鍋溫度穩定控制以及鋅鍋溫度場、濃度場的穩定控制來減少鋅渣缺陷。?鋅灰:成份是氧化鋅,鋅槽表面熔融鋅液與空氣中的氧或水反應而來,鋅灰也形成于鋼件表面的鐵鹽類。?在浸鍍時間不變的情況下,當鋅液溫度上升到480度時,鐵損隨溫度的提高而迅速增大;當鋅液溫度達500度時,鐵損達到最大值。以后,隨著溫度的繼續提高,鐵損又開始快速下降,當溫度超過530度時鐵損又恢復到480度以前的狀態,隨溫度的提高而緩慢增大。?當鋅液中不添加抑制合金層生長的元素時,合金層的厚度取決于鋅液溫度和浸鍍時間,而與鋼材從鋅液中移出的速度無關。合金層表面黏附的純鋅層厚度主要決定于移出的速度,移出速度快,則表面附著的純鋅層厚。當然,鋅液溫度較高時鋅液流動性大,也會影響表面純鋅層的厚度,使其厚度減小。?具體見下圖鋅液溫度與鐵損的關系圖。1-1鋅液溫度與鐵損的關系2.浸鍍時間的影響的影響?各種碳鋼熱鍍鋅時,合金層厚度均隨浸鍍時間的增長而增大,其合金層中各個相的生長速度卻不相同。?鋼帶浸鍍時間很短(小于10s),且在鋅液中添加抑制合金層生長的鋁元素時,其所得合金層結構簡單且很薄,不會出現鋅灰或鋅渣(出現幾率很?。?。3.鋅灰、鋅渣的形成原因分析(圖1-1)(1)加熱溫度過高或過低;導致鋅液中的鐵含量超過該溫度下的溶解度-易形成的流動性極差的鋅鐵合金-鋅渣(高達94%)(2)保溫時間過長a.500℃附近時,鐵損量隨著加溫及保溫時間急劇增加;b.低于或高于480~510℃范圍,隨時間延長鐵損提高緩慢-480~510℃稱為惡性溶解區。在此溫度范圍內鋅液對工件及鋅鍋浸蝕最為嚴重,超過560℃鐵損又明顯增加,達到660℃以上鋅對鐵基體是破壞性浸蝕,鋅渣會急劇增加,施鍍無法進行。因此,施鍍目前多在430~450℃及540~600℃兩個區域內進行。4.鋅渣量的控制方法?要減少鋅渣就要減少鋅液中鐵的含量,就是要從減少鐵溶解的諸因素著手:?⑴施鍍及保溫要避開鐵的溶解高峰區,即不要在480~510℃時進行作業。?⑵鋅鍋材料盡可能選用含碳、含硅量低的鋼板焊接。含碳量高,鋅液對鐵鍋浸蝕會加快,硅含量高也能促使鋅液對鐵的腐蝕。目前多采用08F/XG08/WKS優質鋼板,并含有能抑制鐵被浸蝕的元素鎳、鉻等。不可用普通碳素鋼,否則耗鋅量大,鋅鍋壽命短。目前工業陶瓷所制作的鋅鍋僅能做成圓柱型且體積很小,雖然可以滿足小件鍍鋅的要求但無法保證大型工件的鍍鋅。?⑶要經常撈渣。先將溫度升高至工藝溫度上限以便鋅渣與鋅液分離,使鋅渣沉于槽底后用撈鋅勺或專用撈渣機撈取。落入鋅液中鍍件更要及時打撈。?⑷要防止助鍍劑中鐵隨工件帶入鋅槽,助鍍劑要進行在線再生循環處理,嚴格控制亞鐵含量,不允許高于4g/l,PH值始終保持在4.5-5.5。?⑹加熱、升溫要均勻,防止局部過熱。
    二、鋼基體中各元素對熱鍍鋅的影響1、碳含量的影響、鋼中碳含量對熱鍍鋅過程及所得鍍鋅合金層的特性有顯著影響。通常,鋼中碳含量愈高,Fe-Zn反應就愈劇烈,因而鋼板的鐵損愈大,Fe-Zn合金層也愈厚,合金層中易變脆,塑性下降,使鍍鋅層的附著性降低,加工變形時容易剝落。2、碳在鋼中存在狀態的影響、由于熱處理工藝不同,鋼中碳的存在狀態也不同。鋼中的碳以粒狀珠光體或層狀珠光體狀態存在時,其在鋅液中的鐵損均最大,而屈氏體最小。這種趨勢與它們在硫酸中的溶解量相似。對碳含量相同的鋼,其中的碳不以粒狀或片層珠光體狀態存在,而以彌散均勻的索氏體或屈氏體狀態存在,則其鐵損就小得多。鋼板在軋制后退火時,如果退火溫度過高,就會導致在鋼板表面形成晶間滲碳體。它使鋼板的表面張力增大,降低鋅液對鋼板表面的浸潤性,鋅液在鋼板表面的流動不能均勻地進行,容易產生鋅瘤等缺陷。碳的存在狀態對熱鍍鋅的影響(碳含量0.78%)3、硅的影響鋼中的硅對熱鍍鋅層結構的影響很大,它能使合金層中相層增厚且晶粒粗大而疏松,使鍍層的附著性大大降低,且易形成無純鋅層的灰色外觀。鐵在鋅液中的失重(溶解)通常隨硅含量的提高而增大;鋼中的硅能加速鋼表面鐵原子向鋅液中的溶解及反而Fe-Zn反應過程,故稱含硅鋼為活性鋼或反應性鋼。硅的這種加速作用使鍍鋅層的結構發生巨大的變化。鋼中硅在還原加熱時在鋼表面富積,并形成(FeO)2SiO2和SiO2化合物而降低了鋅液對鋼板表面的浸潤力,從而影響鍍層的附著性。4、錳、磷、硫的影響、一般的低碳鋼中錳、磷、硫的含量很低,在正常含量下,它們對熱鍍鋅層結構不會產生大的影響。但如果鋼中的磷含量偏高,則對熱鍍鋅有較為明顯的影響。因為磷在熱鍍鋅過程中與硅的作用相似,易形成厚而疏松的合金層,導致鍍鋅層的附著性變壞,同樣也會引起鍍鋅層表面純鋅層在凝固前繼續反應和擴散,使純鋅層變薄甚至消失而在鍍鋅層表面出現無光澤的灰斑。5、鋁的影響在低碳鋼中鋁含量很少,對熱鍍鋅不會產生影響。但對于鋁鎮靜鋼來說,鋁對熱鍍鋅有較大影響。因為在鋼板連續熱鍍鋅生產線的還原加熱過程中,鋼中的鋁最容易在鋼板表面富積,被氧化形成鋁硅酸鹽膜層,它會阻礙鋅液對鋼板表面的良好浸潤而導致鍍鋅層附著性下降。6、鈦的影響、鋼中的鈦對鋼基體的性能影響很大,它能與鋼中游離的碳和氮結合形成TiC和TiN而將之固定,從而可改善碳、氮對鋼基體引起的時效現象。
    另外鋼中的鈦可將酸洗或氫還原時吸入鋼基體中的氫氣“固定”,使之在熱鍍鋅時不致逸出,從而可防止氫氣對鍍鋅層的不利影響,避免因氫氣的析出而引起鍍鋅層表面變得粗糙。
     
     

     

     

    網站首頁 | 產品展示 | 關于我們 | 新聞動態 | 技術資訊 | 聯系我們 |

    揚州市鑫盛熱處理有限公司(熱鍍鋅)2014版權所有 Copyright 2014 Auto Parts All Right Reserved 備案號:蘇ICP備18005506號

    蘇公網安備 32108402000300號

    婷婷色婷婷开心五月四房播播